近日，由上海市汽车工程学会、孚腾资本、上海国际试车场、上海汽车报主办，OE汽车承办，智能座舱及材料&轻量化新产品新技术生态交流展在泛亚汽车技术中心圆满落幕。能科科技（603859）应邀走进泛亚汽车，围绕车身内外饰、新材料研制智能化升级等核心议题开展技术交流，共探行业技术趋势，共谋产业创新发展。
PART
01
行业趋势
研制智能化，成为车企发展必答题
在全球数字化与智能化浪潮推动下，新能源汽车产业格局正在加速重塑。伴随行业竞争持续加剧，整车企业的创新竞争重心逐步前移至产品研制环节，研制智能化由此成为车企强化自主创新能力、构建差异化核心竞争壁垒的关键路径。它不再是产业升级的锦上添花之举，而是整车企业顺应产业变革、实现高质量发展的必答题。企业研制重心全面转向智能化场景深度创新，推进数智化研制范式革新，当前整车研制领域呈现三大核心发展趋势：
整车性能极致化
整车研发正向多系统/领域融合的一体化性能开发模式转变，可对整车多维度性能目标进行精准匹配与最优权衡，实现整车综合性能的极致打磨与全面升级；
开发模式迭代快速化
新能源汽车开发周期大幅缩短，对比传统燃油车研发整体周期缩短40%-60%；
整车研发智能化
AI技术在整车研发领域的应用需求爆发式增长，全面赋能车型规划、设计、仿真、性能优化等全研发链路。
与此同时，多年来整车研制流程中，长期存在数据、业务、经验层面的多重现实痛点，制约研发效率进一步提升，集中体现在五大方面：
数据孤岛
多源数据割裂，CAD、仿真、材料库、BOM、试验报告分散于不同工具系统，跨部门协同高度依赖文档拷贝与邮件传递，缺少统一“数据语言”，车身、内外饰、新材料参数无法有效关联；
经验依赖
多目标权衡高度依靠人工经验，大量方案比对、参数调整工作由工程师手动完成，专家经验难以复制传承，新人上手难度大；
业务断点
“快迭代 研 仿 试 产”链路存在断点，设计、试制、试验信息传递丢失，问题难以回流到设计端，大量试验数据需要人工整理，才能用于设计优化；
知识沉淀难
研制知识高度依附核心工程师，经验隐性化，人员流动极易造成知识资产流失，历史成功方案与失败教训难以在新项目复用；
AI 应用碎片化
单点AI工具独立运行，无法获取完整研制流程数据，价值受限，AI能力未能与PLM、MOM等核心业务系统深度融合，尚未形成合力。
多重痛点相互交织，车企亟需一套完整的研发数智化底座，打通数据、业务、知识壁垒，真正释放人工智能技术的产业赋能价值。
PART
02
能科方案
构建以“数字本体”为中心的数字主线平台
能科科技售前技术总监尹苏刚面向泛亚汽车分享了能科科技在整车研发数字化领域的技术体系、标杆实践以及可复用、可规模化的落地转型路径。
依托服务多家头部车企的项目实践沉淀，能科科技打造以“数字本体Ontology+数字主线”为核心的平台产品，贯通整车从需求定义、方案设计、详细设计、测试验证到量产交付的全生命周期业务链与数据链，助力整车企业搭建新一代研发数智化底座，平台具备三大核心能力：
数字本体Ontology建模
提供本体建模能力，区别于传统数据库仅存储结构化数据的模式，本体能够承载研发领域的语义逻辑与业务规则，实现“数据-信息-知识”的转化，构建统一、可共享、可被理解的领域体系，形成整车研发完整的数字主线，破解传统研发模式下的数据孤岛和知识复用难题；
AI 深度赋能
通过平台提供的AI Agent构建能力，可持续拓展多场景、多维Agent应用，无缝嵌入到现有的工具和系统中。将AI与本体技术深度结合，可实现“大模型泛化能力+本体结构化严谨性”的互补，让汽车研发知识从静态存储升级为动态学习、智能推理、主动赋能，真正实现知识驱动的智能化整车研发；
一站式作业平台
整合研发全角色、多类工具及异构系统资源，将传统线下零散作业流程全面线上化，搭建统一任务入口与协同作业环境，彻底消除高频跨系统切换、流程割裂等痛点，大幅降低研发协同成本。
PART
03
场景落地
全链路升级实现精准降本增效
优化工艺设计流程，提速提质降差错
针对传统工艺设计可制造性问题拦截率低、量产转化慢、工艺输出效率低等痛点，能科科技打造从数据输入 知识沉淀 AI引擎 应用交付的AI工艺生成全链路体系，并建立持续优化闭环，依托AI辅助DFM检查打通设计与工艺高效协同。
平台可接入EBOM/PBOM、历史工艺、工艺规范、设备工装参数、专家经验等多源数据，经结构化治理构建工艺BOM库、规则库与知识图谱；借助AI引擎完成案例检索、知识推理、大模型生成与合规校验，智能输出工艺路线、PBOM及工艺文档，支持人工审核发布。通过审核回灌、现场反馈、知识更新、模型训练，实现工艺能力持续迭代。
改造前，产品设计阶段可制造性问题拦截率仅35%，首单转量产率仅6%，单份工艺规程输出需1 2天；落地后，拦截率提升至75%，首单转量产率超50%，工艺规程输出压缩至30分钟以内，工艺设计质量问题减少60%。
赋能物料管理，筑牢量产根基
依托数字主线平台搭建AI企业级物料管理场景应用,通过各类标准规范文件作为输入，向量化形成各场景知识库，结合大模型、RAG+语义识别+相似度算法+规则引擎等组合技术手段，实现数据自动清洗、物料智能选型、物料事前/事中/事后质量稽核)，Agent以API形式供给MDM、PDM、ERP等业务系统调用或嵌入。场景Agent围绕物料清洗、物料选型、物料创建规范、物料审核发布、物料质量校验5大关键场景落地AI赋能，实现数据标准化治理，提升物料管理精细化水平。
贯通全链质量管控，溯源质量问题根因
依托数字主线平台，构建以客户价值为导向的质量管理体系，落地AI视觉质量检测、AI声音质量检测、AI不合格品处理等智能检验能力，叠加AI智能指标统计分析、AI特性关联分析、AI质量改进、AI质量预警、AI会议助手、故障诊断驱动的持续改善等AI能力，建成企业级质量根因分析体系，覆盖研、产、供、销、服全流程质量管控，实现生产装配全链路智能质控，精准定位质量问题根源，驱动持续改进与工艺迭代，全面强化产品装配质量，提升车企整体质量管理水平。
PART
04
携手共进
奔赴汽车智造数字化新未来
当前汽车产业向着智能化、数字化、低碳化方向加速演进。能科科技将持续发挥自身技术积累与标杆项目落地优势，深化与各大车企的战略合作。围绕研制、工艺、生产、质控、仓储等全链条业务痛点，持续输出专业、可落地、可规模化的智能制造解决方案，助力车企突破发展瓶颈、实现业务高效迭代，打造企业核心竞争优势，携手推动中国汽车智能制造产业高质量创新发展。
| 素材提供：尹苏刚
| 文章组织：蒋晓慧、石慧
| 排版执行：孙凯丽
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