曾被誉为“黑色黄金”的民航碳刹车盘，长期被海外三四家企业垄断。随着国产碳/陶制动材料突破与实现本土化量产，更换成本显著降低，国外供应商报价下调超过70%。
今年以来，在政策和技术双重驱动下，国内航空航天产业加速从概念培育迈向落地兑现新阶段，商业航天、航空装备等新兴赛道势能持续释放。截至7月30日，A股高端航空航天领域已有18家企业披露2026年中报预告，其中12家预喜，预喜比例超六成。
制动系统是飞机起降安全的核心关键。过去，高性能刹车盘生产销售长期被海外企业垄断。如今，随着国内新材料技术持续突破，我国民用航空制动领域全面迈入国产化自主新阶段。中国航空工业集团首席技术专家刘劲松介绍，过去的飞机、汽车、火车实际上用的是粉末冶金刹车盘，通常称为“钢刹车”。随着飞机速度越来越快，能量越来越大，刹车盘的温度会达到一千多摄氏度，钢会熔化成钢水。在这种情况下，国际上开展了碳/碳刹车盘的研究。
相比于金属刹车材料，碳材料重量轻、耐高温、寿命长，具备不可替代优势。目前国际上所有主流民航客机均规模化采用碳刹车材料。但长期以来，民航碳刹车属于高价耗材，整套备件单价高昂。依托国内材料产业攻关，我国在传统碳/碳刹车基础上自主研发碳/陶刹车材料，耐潮湿、抗高温、全温域制动更稳定，实现关键制动材料技术弯道超车。刘劲松表示，碳刹车盘长期以来被国外的3到4家企业垄断，一套碳刹车盘每年的更换成本能够达到几十万元，一架飞机一年需要一两百万元的更换成本。他们和国内同行进入这个领域后，国外供应商大幅下调价格，下调幅度超过70%。
业内人士指出，国产民用高性能刹车材料的应用边界持续拓宽，正全面延伸至新兴航空领域。整套产业链从高性能碳基复合刹车材料研究、刹车盘制备，再到防滑电控刹车系统的应用，全部实现本土化量产。
航空航天装备是高端制造的皇冠，机载芯片则是装备安全运行的底座。近年来，随着国产芯片技术持续突破，我国航空航天核心芯片正迈入自主创新的新阶段。这款名为HKM9000的国产GPU芯片于2025年11月搭乘神舟二十二号飞船进入太空执行任务，承担飞船座舱显示、导航数据可视化关键工作。该芯片具备极强的环境适应性，一般要求是从-55℃到125℃，还要面临很多高能粒子的辐射。航空工业计算所高级工程师郭蒙介绍，一旦高能粒子击中芯片，可能会导致某一位由0变成1或由1变成0，直接引起功能异常。
航空用的专用芯片技术门槛高，研发难度大。过去，国外头部企业起步时间早，掌握大量成熟技术。针对这一短板，近年来，我国相关单位坚持自主研发、集中攻关，研发出了一大批航空专用芯片，为我国航空装备自主安全筑牢了核心根基。中航民机机载系统有限公司事业部负责人解文涛表示，跟芯片配合的操作系统以及开发它所需的生态和工具，之前很难研制，但近几年我国在这些方面都有了长足进步。
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